2021年福华通达实现销售收入85亿元，利润16亿元，出口创汇6.9亿美元。2020年，由于当时遭受洪灾等不利因素的影响，公司销售额和利润分别是30.61亿元和0.4亿元。上述数据在2021年度的增长幅度分别达到了177.7%和3900%

       作为全球最大的草甘膦系列除草剂产品生产和研发企业之一，福华2021年业绩主要受草甘膦、草铵膦等产品需求景气和价格上涨拉动。在十多年的发展过程中，福华通达已经形成了以草甘膦、草铵膦为核心的系列除草剂以及配套一体化的产业群，是工信部认定的“绿色工厂”，草甘膦原药被工信部认定为“单项冠军产品”。

       2022年初，AgroPages曾与福华通达就如何打造和利用好垂直化产业链进行过一次访谈。历经环保核查风暴，行业整合风暴之后的福华通达，在访谈中详细介绍了其完整循环产业链，以及在草甘膦、草铵膦等产品开发过程中的资源化集成等技术。我们可以通过这些介绍来理解福华的循环产业发展理念。

       请介绍福华从零开始的草甘膦技术创新，以及福华是如何充分利用自身的矿产等基础原材料资源，打通整个产业链？

       公司草甘膦生产采用甘氨酸法，关键的生产工艺包括合成、水解、副产物及溶剂回收。多年来，公司一直致力于提高草甘膦生产产能并降低生产成本，减少生产过程中的废弃物产生量和排放量，提高废弃物的资源化利用率。经过不断的技术创新和改进，现已形成草甘膦生产装置及配套设施核心技术，主要有连续水解技术、变压吸附回收氯甲烷技术、草甘膦母液资源化处理分级回收集成技术、亚磷酸二甲酯强化工艺生产技术、氯乙酸法甘氨酸清洁生产技术等，拥有草甘膦相关核心技术专利30余件。其中，“甘氨酸法草甘膦循环技术开发及产业化研究”和“氯乙酸法制高品质甘氨酸清洁生产技术研发与工业化生产”项目分别于2016年、2019年荣获四川省科学技术进步奖，从减量化、节能化、资源化利用等方面解决了草甘膦生产成本和“三废”环境污染问题，形成了完整的循环产业链，突显出整体的成本优势。

       依托乐山的资源优势，公司拥有储量达8,000万吨的磷矿、9,000万吨的盐矿、12万吨铅锌矿金属以及45万吨萤石矿。公司积极发挥区位资源优势，用科技创新提升资源价值，用科技强链补链，打造垂直一体化循环产业链，打造了从卤水到烧碱到甘氨酸再到草甘膦的垂直一体化循环产业链，纯外购原料仅有4种，产业对外依赖程度很低，供应链稳定。公司将草甘膦作为制造平台，通过垂直一体化循环产业链，生产多达十余种的副产物。以资源的高效利用和循环利用为核心，形成了碳、氯、氢、磷、钠等元素的循环利用链，全产业链磷资源的利用率达到99.8%，氯资源利用率达到99.99%以上。

       福华在湿法草甘膦生产中，如何变废为宝，使草甘膦废水产生收益？

       草甘膦母液资源化利用集成技术是一项“膜处理—催化湿式氧化—蒸发浓缩结晶”的集成技术，草甘膦母液经预处理，膜浓缩母液中的总磷，浓缩液进入高温系统，采用公司自制催化剂及专用设备，进行高温催化氧化反应，使母液中有机物分解成二氧化碳和水；有机膦化合物转化成磷酸盐，有机胺化合物分解成无机氨；氧化液经冷却结晶、过滤干燥得到十二水磷酸氢二钠或三聚磷酸钠；膜处理后稀滤液经除磷工艺，集成膜分离除杂，制备符合烧碱生产标准的精制盐水，多效膜蒸发浓缩回收氯化钠固体产品。该技术可最大化实现磷的回收，副产氯化钠可作为电解生产的化工原材料，同时，还解决了重金属污染、恶臭等环保问题。“草甘膦母液的资源化处理集成技术”被中国石油化工联合会列为“石油和化工行业环境保护与清洁生产重点产支撑技术”，获得中国农药工业协会“第九届中国农药创新贡献奖”，形成了草甘膦母液处理及含磷废水处理等10余项专利。

       草甘膦母液催化氧化技术作为垂直一体化循环经济重要一环，其成果广泛应用在草甘膦产业链中，形成了有特色的完整循环利用链，资源利用达到最大化，为公司带来显著的经济效益和环保效益。通过对草甘膦母液中“磷”“盐”的回收利用，开创了草甘膦产业“磷元素”“回收氯化钠”循环经济模式，从根本上解决了困扰草甘膦行业多年的母液出路问题，实现了草甘膦母液的综合利用。一方面，降低了废水中含磷浓度，草甘膦母液中回收盐得到了充分的利用，同时减少了对环境的影响；另一方面，每年可节约含磷废水处理成本约13,000万元；提取原粉增加经济效益4,000万元，处理得到十二水磷酸氢二钠产品，增加经济效益约9,000万元，减少生产草甘膦原材料7,500万元，项目环境和经济效益显著。

       请介绍福华近几年在草铵膦技术路线方面的研发动向和成果。

       目前，全球草铵膦主要有3种产业化生产路线，分别为热裂解-ACA工艺、铝法-Strecker工艺、格式-Strecker工艺，这3种工艺在成本、原料、损耗、反应机理、环境友好性和收率方面有较大区别。福华草铵膦生产采用的是铝法-Strecker工艺，相比于拜耳公司的高温高压条件，公司自主开发的合成MDP路线可在常温常压条件下合成甲基二氯化磷，反应条件温和，原材料成本较低。项目以草甘膦副产氯甲烷为原料，采用三元络合法将氯甲烷、三氯化磷、三氯化铝络合后再在催化剂存在下解络合得到甲基二氯化磷，实现了氯甲烷内部消化，同时拓宽了公司产业链。在生产过程中，公司持续对该工艺进行优化和调整，降低生产成本，降低安全环保风险，使工艺技术达到国内先进水平。

       在铝粉合成MDP的工艺中，公司开发了新三步制备MDP的工艺以取代车间老四步工艺，减少了转位反应步骤，避免了三氯化铝的使用，缩短工艺流程，减少工艺的废渣量。新三步工艺在负压条件下进行，使三氯化磷在汽化时带走反应产生的热量，在冷凝器中换热，避免了产生的络合物粘附在反应釜壁上导致换热效率降低，大幅提升了反应效率，且能更精准地控制反应温度，减少副反应发生，提高反应收率。草铵膦副产废渣资源化回收，利用废渣中的磷元素以及铝元素，将其溶解过滤后分别制成次磷酸铝和聚合氯化铝，既解决了废渣的环保问题，又实现了废渣的资源化利用，形成产品，增加销售收入，降低草铵膦生产成本。

       通过新三步法制甲基二氯化磷技术改进及副产废渣综合利用，形成了相关专利9项，项目副产废渣量显著降低，现阶段公司草铵膦车间生产运行较稳定。2021年7月，“福华铝法-Strecker路线草铵膦工艺技术”通过中国农药工业协会组织的鉴定评审会，与会专家一致认为，项目工艺技术达到国内先进水平，具有较强的市场竞争力。