众所周知，过去几十年我国工业企业的发展是建立在外延发展基础之上的，主要依靠的是增加产品品种和生产规模的扩张，来获得量的增加。苏化集团的发展之路也大致如此，从建厂初期的几个产品起家，逐步发展到上规模、成系列的N个产品群。其间，几度调整，几经变迁，发展速度时快时缓，但总的发展方向和发展趋势始终没有改变。

       1956年10月，从山东青岛实业化工一分厂搬迁过来的骨粉、骨油两个产品率先完成项目建设，开始投入生产，由此开启了苏化产品生产的先河。与此同时，年产1,200吨制胶产品生产装置也在紧张施工之中，到1958年基本建成投产。此后的几十年中，随着不断充实调整，完善提高，又有骨胶、皮胶、明胶（工业明胶、食用明胶、照相明胶）等产品加盟，形成了比较齐全的胶制品生产体系，“箭牌”片状骨胶是国家早期的传统出口产品，1981年荣获江苏省优质产品称号，曾被列为外贸免检产品。由于苏南地区原材料逐渐减少、能源和运输成本大幅度上升等原因，该产品于1995年迁往四川省彭山县。

       60年艰苦奋斗，几代人默默耕耘，苏化人以无比坚定的发展信念，矢志不渝地执着坚守，一步一个脚印，脚踏实地行进在追梦、圆梦路上。三大系列产品（基础化工、农用化工、精细化工）、150多种产品就是苏化人向共和国交出的亮丽答卷，为我国的化学工业和农业发展做出了卓越的贡献。

       大凡学过化学的人都知道，硫酸、盐酸、硝酸、烧碱、纯碱（俗称三酸二碱）是化学工业的基础原料。其中苏化集团就有烧碱、硫酸、盐酸3个产品，但由此派生出的产品就数不胜数了。

       据史料记载：苏化集团的烧碱生产起始于1959年，在轰轰烈烈的“大跃进”年代，在超英赶美的口号下，人们的工作热情无比高涨，各种小作坊、小炼钢遍地开花。这时，企业的电解车间也赶巧建成投产。当时建有爱伦摩尔式电槽20台，1961年随着苏州天明化工厂的并入，电槽数量达到70台，年生产能力550吨，企业成为当时沪宁线上烧碱生产的四强之一。

       随着社会的进步和发展，企业经历了爱伦摩尔式电槽一虎克电槽一金属阳极电槽一离子膜电槽等几个发展阶段，这也是世界制碱技术发展大致经历的几个过程。

       改革开放后，特别是1992年，邓小平南行后发表了重要讲话，为中国走上有中国特色社会主义市场经济发展道路奠定了思想基础，在全中国，掀起了又一轮改革开放的热潮。中国的经济开始进入一个快速发展阶段。此时，中国的企业已经积蓄起了一定的经济和科技实力，开始把目光瞄准国际市场这个更大更宽广的舞台。打开国门后，苏化人看到世界制碱技术已经从金属阳极电槽进入到了一种全新的离子膜电槽时代，这种全新的工艺技术，无论在节能减排，还是在生产场地的节约上都有着无法比拟的优势。原先公司年产4万吨烧碱的金属阳极电槽是104台，一字排开，场面倒是十分壮观，但在产能的增加、土地的利用、原料的消耗、“三废”的治理等方面却有着难以逾越的鸿沟。

       1996年是企业制碱历史上的一个重大转折点。企业筹集1.5亿元资金，从美国西方公司引进了年产2万吨离子膜烧碱生产装置。项目建成后不仅产能得到了大幅度提高，8台离子膜电槽的产能达到了原来50台金属阳极电槽的生产能力，产品规格从原来单一的30%，增加32%、48%高纯度液碱和99%片碱等4个规格，降低能耗三分之一，环保效益凸现，从根本上解决了金属阳极法石棉绒对水的污染，其经济效益和环保效益凸现。

       纵观企业烧碱发展的历史，虽然道路曲折，过程艰辛，但在长达50多年的发展历程中生生不息，从弱变强，日臻壮大。特别是成立集团后，烧碱生产的发展更是日新月异，突飞猛进，集团的张家港公司和宁夏华御公司都有离子膜烧碱的生产装置，年生产能力由当初的不足百吨，提高到了现在的25万吨，增长了 2,500多倍。从过去芦苇棚里闹革命（1966年4月第三届全国人大常委会副委员长彭真亲临视察），人拉肩扛、手工作坊的生产方式逐步向半自动化生产到全自动模式的转化。上班不停地穿梭在各工序间，投料、出料，控制温度和压力，冬天一身雪、夏天一身汗早已成为历史。

       如今的烧碱生产已是今非昔比，只见几个年轻的工人坐在宽大舒适、窗明几净、灯火通明的操作室里，面对显示器，点击鼠标, 管理着整个生产过程，就像人的中枢神经一样控制着整个生产系统。巨大的控制屏墙上整齐地排列着各种用途的仪器仪表，各种数据不停地跳动，实时显示出各种数据的变化，清晰地反映出各生产节点和关键部位的细微变化，自动控制装置按照事先输入的指令有条不紊地控制着生产流程，产品过程按照人的意志，顺管道自上而下，一道道工序往下走，直至产品出来……

       岁月如梭，斗转星移。半个多世纪过去了，当初苏、锡、常三足鼎立的局面已经打破，大部分企业难以为继，已经易主。唯有苏化人对烧碱情有独钟，可贵的是他们没有浅尝辄止，没有为一时的成功而沾沾自喜，努力地朝着既定的目标执着地坚守着，不断前进，并且通过不断努力，不断改进和提高，追求生产工艺更加先进，产品规格更加齐全，各种管理更加完美，使附加在产品上的技术含量有了大幅提升，整个生产工艺技术已达到世界先进水平。

       一部烧碱的发展史，见证了苏化集团的成长壮大过程。烧碱——还将一如既往地承担起企业发展的重任，决不辜负国家对民族工业的厚望。

       苏化集团生产硫酸的历史并不长，当时结合企业整体搬迁统一规划设计，地点定在张家港公司。2004年成立硫酸项目组，采用江苏南化设计院的硫磺制酸技术，经过2年多的努力，设计能力年产40万吨的硫酸、发烟硫酸装置顺利开车运行，填补了公司基础化工产品中硫酸系列产品的空白。以硫酸为龙头的系列产品由此诞生。

       硫酸生产过程中的三氧化硫气体衍生产品氯磺酸也是重要的化工原料，用途广泛。公司年产3万吨氯磺酸生产装置在2008年开车投产。为扩大产品的规模优势，经过半年多的建设，年产5万吨氯磺酸二期装置开车。为回收硫酸生产过程的热量，提高能源利用率，硫酸生产装置低温热回收（HRS）于2011年开车运行, 每生产1吨硫酸可回收0.5吨0.6 MPa蒸汽，成为企业又一个新的经济增长点。

       化工生产是很枯燥乏味的，因为从投料过后就进入一个全封闭生产状态，你不能用眼睛直观地看到产品生产的全过程，生产过程基本都是在密闭的状态下通过管道输送完成的，投料数量、反应时间、温度控制等都有严格的规定，工人只能按规定程序操作，否则就会出现问题。化工生产又是一个很奇妙的过程，A产品往往就是B产品、C产品的原料，比如烧碱生产过程中的副产品氯气等是生产农药的原料等。

       苏化人善于利用化工生产过程中不同产品的各种属性进行切换、链接，利用彼此间的关联做足文章，产品在发展中不断创新、不断发展。