目前，全球草铵膦主要有3种产业化生产路线（表1），分别为热裂解-ACA工艺、铝法-Strecker工艺、格氏-Strecker工艺。这3种工艺有相似的部分，但在成本、原料、损耗、反应机理、环保友好性和收率方面有较大区别。格氏工艺具有较大的生产安全性及环境风险，且成本较高，是国内主流工艺；热裂解-ACA工艺比较先进，连续化程度高，“三废”排放、合成成本最低；利尔新工艺是从格氏工艺向热裂解-ACA工艺过渡的工艺，较传统工艺有很大的改善。

表1  草铵膦工艺比较

       热裂解-ACA工艺以MDP（甲基二氯化膦）为原料，通过MDP制备MPE（即甲基亚膦酸单正丁酯），再与ACA（丙烯醛氰醇乙酸酯/2-乙酰氧基-3-丁烯）进行Michael加成制备(3-乙酰氧-3-氰丙基)-甲基膦酸正丁酯，最后通过氨化、水解得到草铵膦。全流程可以采用连续化作业，自动化程度高，总收率可以达到95%左右。

       该法的难点主要有两个，分别是MDP的合成和Michael加成。MDP合成难度大，遇氧气自燃，工艺控制难度较高，而且需要4个塔，基建投资较大，因此设备较为昂贵；MPE与ACA膦化合成氨基腈采用Michael加成，该工艺流程目前国内研究较少，尚未实现产业化。

       此外，该法反应过程中无溶剂、无气味，几乎无渣排放；氨化和水解后的水相都蒸发回收，可套用，是对环境友好的洁净工艺。在拜耳并购孟山都的交易中，反垄断机构要求剥离草铵膦及相关种子的业务，拜耳将草铵膦及相关业务交易给德国巴斯夫。

       中国企业普遍采用格氏-Strecker工艺。和巴斯夫草铵膦技术水平相比，中国企业起步晚、技术相对落后。亚磷酸三乙酯经与甲基格氏试剂反应制备甲基亚磷酸二乙酯，后经Strecker反应得到氨基腈，水解纯化得到草铵膦。格氏工艺的主要优势是技术壁垒低，易于产业化，国内企业大多可获得该技术。然而缺点是该反应需在高压下进行，易燃易爆、安全隐患大，“三废”排放多，且收率参差不一，收率为54%～70%，因而综合成本较高，连续化程度也不高，环保和安全水平难以企及巴斯夫路线。

       铝法-Strecker工艺是目前国内新开发的草铵膦生产工艺。该法与格氏法不同之处在于采用三氯化磷、氯甲烷、三氯化铝络合/解络的方法生产MDP，MDP合成甲基亚膦酸二乙酯。其优点在于设备投资小，综合成本较格氏法低。但仍然存在固废产生量大、反应过程危险等问题。该法较格氏法还有一个优势在于可以合成MDP，从而后段又可以改为ACA工艺。

       通过相关研究和利尔化学环评公告，利尔化学的广安基地工艺和巴斯夫的工艺路线（已过专利保护期）前半段工艺接近，同时进行了创新，并打通了三氯化磷、甲烷向MDP转化的工艺流程，整个反应过程连续化程度也明显增强，同时规避了格氏试剂的使用，工艺的稳定性和安全性都明显增强。利尔通过自身工艺优化，技术进步明显，因此成本较传统格氏法明显下降。综合来看，工业化装置开车成功，成本将较格氏法降低2万元/t以上。

       另外，对于中国草铵膦企业，应该将工作重点放在工艺和剂型改进上，国内草铵膦相关专利不多，技术水平有限，例如纯化方法、优化工艺路线和前端制备方法，并及时申请专利用于阻遏对手，增加市场竞争力。一般来讲，农药剂型的改进，能明显提高现有药物的功效和制剂质量，其研发难度和周期都要低于原药的开发，利用新材料的技术优势，包括高效的增稠剂和悬浮剂等，开发新的制剂组合，也可以通过筛选精细化的配方获得具有优异效果的制剂，延展产品寿命和提高药效。复配制剂的发展也是未来草铵膦重大方向，草铵膦具有速效性较差、低温效果较差、对部分杂草不敏感等特性，针对这些问题中国企业开发出草铵膦+草甘膦、草铵膦+乙羧氟草醚、草铵膦+高效氟吡甲禾灵、草铵膦+丙炔氟草胺等复配制剂，大幅拓展了草铵膦的应用领域。